CUESTIONARIO
DE AUDITORIA
Requisitos ISO 16949
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Cumplimiento (SI / NO)
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EVIDENCIAS Y OBSERVACIONES
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¿Existe
un plan de mantenimiento que afecte a todas las áreas y equipos
significativos de la planta?
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¿Hay
una programación de las tareas que incluye el plan de mantenimiento (está
claro quién y cuándo se realiza cada tarea)?
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¿Todas
las tareas habituales de mantenimiento están recogidas en procedimientos?
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¿Los
procedimientos son claros y perfectamente entendibles?
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¿Hay un
plan de formación para el personal de mantenimiento?
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¿Este
plan de formación hace que los conocimientos en el mantenimiento de la
central mejoren?
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¿Existe
un inventario de herramientas?
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¿Se
comprueba periódicamente el inventario de herramientas?
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¿Se ha
elaborado una lista de repuesto mínimo que debe permanecer en stock?
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¿Se
comprueba periódicamente que se dispone de ese stock?
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¿Se
realizan periódicamente inventarios de repuesto?
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¿Es
fácil localizar cualquier pieza?
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¿La
disponibilidad media de los equipos significativos es la adecuada?
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¿La
evolución de la disponibilidad es positiva (está aumentado la
disponibilidad)?
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¿El
taller está situado en el lugar apropiado?
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¿Está
limpio y ordenado su interior?
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¿Todos
los trabajos que se realizan se reflejan en una orden de trabajo?
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¿El
formato de esta orden de trabajo es adecuado?
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¿Se
emite un informe periódico que analiza la evolución del departamento de
mantenimiento?
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¿El
tiempo medio entre fallos en equipos significativos es el adecuado?
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¿La
evolución del tiempo medio entre fallos en equipos significativos es
positiva?
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¿El
gasto en repuestos es el adecuado?
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CRITERIO DE EVALUACIÓN
0 = Desfavorable
1 = Desfavorable
2 = Aceptable
3 = Favorable
VALORES DE REFERENCIA DEL ÍNDICE DE CONFORMIDAD
Con el cuestionario
anterior, pueden establecerse los siguientes valores de referencia:
• < 40% de índice de
conformidad Sistema muy deficiente
• 40-60% de índice de
conformidad Aceptable pero mejorable
• 60-75% de índice de
conformidad Buen sistema de mantenimiento
• 75-85% de índice de
conformidad El sistema de Mantenimiento es muy bueno
• > 85% de índice de
conformidad El sistema de Mantenimiento puede considerarse excelente
DOCUMENTACIÓN A PREPARAR PARA REALIZAR UNA AUDITORIA DE
MANTENIMIENTO
MANO DE OBRA
• Organigrama.
Categoría, especialidad y funciones del personal
• Cualificación del
personal directo
• Plan de formación
• Estadística de
absentismo
MEDIOS TÉCNICOS
• Inventario de
herramientas
MÉTODOS DE TRABAJO
• Lista de equipos que
componen la planta o instalación auditada
• Plan de mantenimiento
de los equipos significativos
• Gamas de
mantenimiento realizadas (hojas rellenas) en un periodo determinado
• Lista de Equipos
Críticos de la planta
• Procedimientos de
trabajo habituales
• Informes mensuales de
mantenimiento
• Listas de averías
típicas (síntomas, causa y solución)
• Lista de repuesto que
hay en planta, y stock mínimo que se considera necesario
• Propuestas de mejora
realizadas por mantenimiento
MATERIALES y
SUBCONTRATOS
• Lista de repuesto
mínimo que se considera necesario tener en stock
• Inventario de
materiales en almacenes
• Lista de materiales
consumidos en un periodo determinado, valorados
RESULTADOS OBTENIDOS
• Disponibilidad de
planta
• Indicadores de que se
disponga
• Costo Global de
mantenimiento
EL INFORME FINAL
El objetivo principal
de una Auditoría de Gestión de Mantenimiento es identificar todos aquellos
puntos susceptibles de optimización y proponer cambios organizativos y de
gestión que supongan una mejora del sistema de mantenimiento. Por tanto, el
informe de la Auditoría debe describir la situación en que se encuentra cada
uno de los aspectos analizados, haciendo especial mención a aquellos puntos en
los que se detectan divergencias sobre el modelo de excelencia descrito
anteriormente. Además, debe proponer los cambios necesarios para acercarse a
ese modelo, indicando incluso plazos y responsables para llevar a cabo estos
cambios.
El índice que podría
tener ese informe final podría ser el siguiente:
⎯
Objeto
⎯
Alcance de la Auditoría
⎯ Documentación de
referencia
⎯
Datos generales de la planta o instalación
• Características
generales (productos, capacidad de producción, accionistas)
• Grado de automatización
• Antigüedad de las
instalaciones
• Ubicación geográfica.
Problemas derivados de esa ubicación
• Jornada de trabajo
⎯
Análisis de la situación actual
⎯
Mano de Obra directa
• Cantidad
AUDITORIAS DE
MANTENIIMIENTO
• Cualificación
• Organización
• Rendimiento
⎯
Mano de Obra indirecta
• Cantidad
• Organización
• Cualificación
⎯
Materiales
• Repuesto mínimo
• Almacenes (situación,
inventario, etc.)
• Compras
⎯
Medios técnicos
• Talleres de
mantenimiento
• Herramientas
• Plan de calibración
• Sistema informático
⎯
Métodos de trabajo
• Análisis de equipos
• Plan de mantenimiento
• Plan de Formación
• Procedimientos
⎯
Resultados obtenidos en mantenimiento
• Disponibilidad de
equipos
• Análisis de
indicadores
• Costos.
Análisis de partidas
• Estado de las
instalaciones
⎯
Seguridad
• Plan de seguridad
• Utilización de
Equipos de Protección Individual
• Resultados en
seguridad
• Impresiones sobre la
seguridad de la planta
⎯
Tratamiento del impacto medioambiental
• Plan medioambiental
AUDITORIAS DE
MANTENIMIENTO
• Mentalización del
personal sobre el impacto medioambiental
• Tratamiento de
residuos
• Otros impactos y su
tratamiento
⎯
INDICE DE CONFORMIDAD OBTENIDO
⎯
Resumen de los problemas detectados
⎯
Plan de Acción. Propuestas de mejora
⎯
Calendario de realización y responsables
⎯
Cuestionario de la auditoría
RESUMEN DE RESULTADOS
DE MANTENIMIENTO
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Puntos
analizados con graves deficiencias
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Puntos
analizados con deficiencias importantes
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Puntos
analizados susceptibles de mejora
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Puntos
analizados con resultado excelente
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INDICE
OBTENIDO EN MANTENIMIENTO:
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Bibliografía:
Auditorias de
mantenimiento, Santiago García Garrido, Editorial Renovetec, 2009
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM: VALUE STREAM MAPPING)
El Mapeo de Flujo de
Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un proceso e identificar
sus desperdicios. Permite detectar fuentes de ventaja competitiva, ayuda a
establecer un lenguaje común entre todos los usuarios del mismo y comunica
ideas de mejora. Enfoca al uso de un plan priorizando los esfuerzos de
mejoramiento. Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento de lo que
el Cliente valora. Incluye los materiales, información y procesos que
contribuyen a obtener lo que al Cliente le interesa y compra. Es la técnica de
dibujar un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando como los materiales e
información fluyen “puerta a puerta” desde el proveedor hasta el Cliente y
busca reducir y eliminar desperdicios. Es útil para la planeación estratégica y
la gestión del cambio.
Otra definición nos
dice que es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite
detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de
materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con
esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso
para posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es
una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy
precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se
obtienen los mejores resultados.
Existen diferentes
formatos de diagramas de flujo, entre otros muchos están los diagramas de:
Tortuga, Pulpo, SIPOC (acrónimo de Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer),
siendo éste último uno de los más empleados. Por facilidad didáctica se puede
usar como la base de partida de la elaboración de VSM, ya que muestra todos los
elementos en una forma simple que se usarán en VSM y que evita dejar por olvido
alguno de ellos.
Este concepto nos ayuda
a ver las actividades que agregan valor, las que no agregan valor en nuestros
procesos de manufactura y además las que no agregan valor pero si son
necesarias.
Tipo de actividades a
detallar en el VSM son las siguientes:
- Decisiones: actividades necesarias para
crear un producto.
- Información: actividades de planeación,
demanda, órdenes, generadas etc.
- Transformación: actividades relacionadas
desde la materia prima a producto final.
¿QUÉ ES EL VALOR
AGREGADO?
Valor agregado, es una
característica extra que se le da a un producto o servicio, con el fin de
darle un mayor valor comercial; generalmente se trata de una característica o
servicio poco común, que puede darle a un negocio o empresa cierta
diferenciación del resto de competidores
IDENTIFICACIÓN DEL VALOR AGREGADO EN EL MANTENIMIENTO
1) La imagen del servicio
2) La profesionalidad con la que se realiza el
mantenimiento
3) Rapidez en el servicio
4) La
actitud amable, decir palabras de cortesía
5) Implementación de un servicio extra que reduzca la
incomodidad en la espera
6) Servicio de transporte del producto hasta la
comodidad del clente
7) Ofrecer algún extra por el servicio que normalmente
sería un cargo adicional.
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